GE Additive روی توسعه قطعات افزودنی بزرگتر و سبکتر کار می کند. این بخشی از یک کنسرسیوم اروپایی به رهبری فناوری پیشرفته هوافضای جنرال الکتریک در مونیخ است که یکی از بزرگترین قطعات هوافضای پرینت سه بعدی فلزی را ایجاد کرده است - بخشی که همچنین در هزینه، وزن و زمان صرفه جویی قابل توجهی داشته است.
قرارداد سبز اروپایی اتحادیه اروپا کاهش 90 درصدی انتشار گازهای گلخانهای حملونقل را تا سال 2050 (در مقایسه با سطوح سال 1990) الزامی میکند و هوانوردی نقش مهمی ایفا خواهد کرد. اولویتهای آینده شامل اقدامات مالی و نظارتی برای هدایت هوانوردی کم آلاینده، و توسعه فوری چارچوبهای تمیز، موتورهای هواپیما و سیستمهای پیشرانه جدید و سوختهای هوایی پایدار است.
تیم فناوریهای پیشرفته هوافضای جنرال الکتریک (GE AAT) مونیخ مستقر در مونیخ آلمان، سه مشارکت اصلی در برنامه Clean Sky 2 را برای شناسایی سختافزار موتور، مزایا، طراحی، فرآیند ساخت و پیوندهایی با اهداف برنامه رهبری میکند و با همکاری نزدیک با کارخانه های GE Aerospace در ایتالیا، جمهوری چک، لهستان و ترکیه و همچنین شرکای خارجی.
یکی از شرکای تحت رهبری GE AAT در مونیخ، پروژه فناوری توربین (TURN) است که هدف آن تسریع در بلوغ فناوری موتورهای هوایی آینده است. این همچنین شامل طراحی و تولید، اعتبار سنجی و صلاحیت کوپن ها و اجزای کلیدی، و تحویل نهایی محفظه های پرینت سه بعدی فلزی در مقیاس کامل است.
پس از نزدیک به شش سال تحقیق و توسعه و مهندسی، کنسرسیوم اخیراً از طراحی یک محفظه بزرگ TCF با استفاده از فناوری ذوب مستقیم لیزر فلزات (DMLM) از آلیاژ نیکل 718 GE Additive رونمایی کرد. محفظه TCF یکی از بزرگترین قطعات تولید شده با مواد افزودنی است که تاکنون برای صنعت هوافضا تولید شده است.
پوشش TCF ساخته شده با مواد افزودنی برای موتورهای با بدنه باریک، با قطعاتی در حدود یک متر قطر یا بزرگتر طراحی شده است. با استفاده از این راه حل طراحی یکپارچه برای تولید این سخت افزار موتور بزرگ و در عین حال کاهش هزینه، وزن و زمان چرخه تولید، یک مزیت تجاری رقابتی به دست آورید.
مدیر فنی و عملیات در GE AAT مونیخ می گوید: "ما می خواستیم وزن قطعه را 25 درصد کاهش دهیم و در عین حال افت فشار جریان هوای ثانویه را بهبود بخشیم و تعداد قطعات را به شدت کاهش دهیم تا تعمیر و نگهداری بهبود یابد."
تغییر از ریخته گری سنتی به چاپ سه بعدی منجر به کاهش 30 درصدی هزینه و وزن شد. ادغام بیش از 150 قسمت را در یک قطعه ترکیب کرد و زمان تحویل را از بیش از 9 ماه به تنها دو ماه و نیم کاهش داد.
تیم می تواند به این نتیجه افتخار کند. "این اهداف محقق شد و از آنها فراتر رفت. ما در نهایت توانستیم وزن را حدود 30 درصد کاهش دهیم. تیم همچنین زمان تولید را حدود 75 درصد از 9 ماه به دو ماه و نیم کاهش داد. 150 موردی که مرکز توربین سنتی را تشکیل می دهد. پوسته قاب چندین بخش جداگانه در یک طرح تک تکه ادغام شده است." ویلفرت اضافه می کند.
چاپ سه بعدی وزن قطعات چاپ شده را از طریق مواد با چگالی کم کاهش می دهد. در عین حال، طراحی بهینه سازی توپولوژی استفاده از مواد را کاهش می دهد و پایداری قطعات چاپی را بهبود می بخشد. بنابراین، از طریق پرینت سه بعدی، می توان وزن قطعات را کاهش داد که می تواند انتشار گازهای گلخانه ای را در صنایع هوافضا و خودرو کاهش دهد و به توسعه پایدار محیط زیست کمک کند.اگر به پرینت سه بعدی نیاز دارید، شرکت ما می تواند خدمات بهتری را به شما ارائه دهد.